機械型滾齒機 數控型滾齒機
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Y3150滾齒機展示

Y3150滾齒機

Y3150滾齒機

  • 產品型號:Y3150滾齒機
  • 生產廠家:滕州市秋葵app機床有限公司
  • 最大加工模數:
  • 機床加工精度:
  • 滾刀軸向移動行程:
  • 電機功率:
  • 機床重量:
訂購熱線:0632-5806100
產品詳情

 Y3150滾齒機,能加工直齒和斜齒圓術齒輪、蝸輪、鏈輪及短花鍵軸,適於單件、小批或成批生產齒輪的工廠使用。
 
最大切削模數
 鋼材
5mm
 鑄鐵
6mm
加工直齒圓柱齒輪最大直徑
 有外支架
350mm
 無外支架
500mm
加工圓柱螺旋齒輪最大直徑
 當旋轉角度為30°時
370mm
 當旋轉角度為45°時
250mm
 滾刀的最大垂直行程長度
260mm
 最大滾切長度
240mm
 滾刀心軸至工作台
  中心線間的距離
 最大
320mm
 最小(工作台台麵到滾刀心軸的距離小於85mm時為30mm)
25mm
工作台麵至滾刀心軸中心線的最小距離
170mm
滾刀可換新軸直徑
22  27  32mm
滾刀最大直徑
120mm
工作台孔直徑
60mm
工作台心軸直徑
30mm
滾刀主軸轉速
 級數
8級
 範圍
50~275轉/分
工件每轉滾刀垂直進給量
0.24~4.25毫米/轉
主電機功率
3kw
主電機轉速
1430轉/分
泵電機功率
0.125kw
泵電機轉速
2790轉/分
機床重量
2400kg
機床外形尺寸(長×寬×高)
1825×935×1730mm
 
滾齒機安全操作步驟須知:
1、銑齒輪時,毛坯底麵與工作台之間的高度不能低於機床規定高度。
2、輪坯墊圈的直徑,應小於被加工齒輪根圓直徑的3毫米。
3、刀杆、刀杆支架、刀杆墊圈、刀孔裝卡時應擦淨。裝卡銑刀時,要穿入合適的鍵。
4、搬動刀架角度時,要注意刀架下滑。
5、根據被加工齒輪的要求,在吃刀前應對調整部位檢查。
6、銑斜齒輪時,一定要把工件卡牢,以免在銑削中發生轉動。
不準碰撞刀架,不準拆開走刀絲杠,提升刀架必須退刀。
7、開快速時,銑刀不準與工件碰撞,退出時距離不得太長,
以免刀架與工作台碰撞。
8、被加工齒輪的模數、直徑等,不允許超出機床的技術規範。
9、掛輪時應切斷電源。
10.應先檢查引入電源線管敷設是否準確,有無堵塞,電源線是否引入分線盒固定接線端子上;
11.檢查各電器元件的緊固情況和活動是否靈活,檢查各接線端是否鬆動,並緊固;
12.接通電源前,應首先檢查滾齒機機床的對地電阻,應不高於0.1Ω電氣的絕緣用搖表檢測應不低於1MΩ;
13.電源線接入通電後,應首先用萬用表檢查三相電壓是否與要求相符合;
14.一切檢查正常,機床加入潤滑油後,可按下SB3按鈕,檢查電機轉向是否正確,當電機旋轉後,觀察潤滑油壓力表,如果指針上升,轉向正確。如果壓力表指針不動,轉向相反,則應改變相序,使電動機正轉;
15.以上各項均正常後,方可開滾齒機機運轉,工作。
滾齒機的刀具(齒輪滾刀 )具有什麽性能和特點?
1. 切削部分的材料:  作為刀具切削部分的材料,應具有下列幾個方麵的基本性能: (1) 較高的常溫和高溫硬度; (2) 必要的強度和韌性; (3) 較高的耐磨性;  (4) 良好的熱導性和耐熱性; (5) 較好的化學惰性。 
2. 刀體材料  由於硬質合金材料比較昂貴,燒結和加工也比較困難,所以滾刀一般都做成非整體式結構。材料應考慮到滾到的結構形式和工藝要求,並應具有較高的硬度。可選用中碳合金鋼40Cr、40CrNiMo、50CrV或工具鋼T10A、T12A、9SiCr等。  對於焊接式滾刀,不僅應具有硬度高,變形小的性能,還應當有較好的可焊性,通常可用9SiCr等工具鋼。 
3. 結構形式  分為機夾式、焊接式和機夾——焊接式。  機夾式一般用於m10以內的滾刀。結構比較複雜,加緊的可靠性較差。  焊接式結構簡單,連接強度高,刀片燒結容易、材料節省,因此應用較廣泛。但焊接工藝複雜,焊接應力大,刀片和刀體易焊裂。
4. 基本尺寸  滾刀具有外徑、孔徑、長度等基本尺寸。這些基本尺寸要根據滾刀的規格、用途、結構形式和機床條件等因素進行確定。 由於滾刀的結構形式和設計原則不同,各廠生產的滾刀的基本尺寸也不盡相同,沒有統一標準。  為了避免刀杆的彎曲振動,滾刀應具有較大的孔徑。  滾刀的長度由切削部分和軸台部分組成。滾刀工作長度較短,為了便於製造,基本長度可按三圈完整螺紋計算。
5. 刀齒的角度  
(1) 前角  試驗和使用情況表明:隨著滾刀負前角的增大,滾齒過程變得平穩。刀齒的耐用度明顯提高。但是,負前角值越大,保證滾刀的齒形精度就越困難。 一般選用-30°左右的前角。  
(2) 後角  由於刀刃切入齒麵比較困難,而且刀齒具有負前角,為了使刀齒保持較好 的鋒利性,應采用較大的後角。  而且試驗表明:刀具的耐用度隨後角的增大而成比例的提高。 因此通常采用12°~15°的後角。

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